飼料加工生產(chǎn)線，不論是進口還是國產(chǎn)設(shè)備都具有以下特點。
1.生產(chǎn)線固定資產(chǎn)投資大，生產(chǎn)規(guī)模大，消耗原料多，勞動生產(chǎn)率高，創(chuàng)產(chǎn)值大。是一種勞動效率較高的生產(chǎn)組織形式。
2.它由許多加工設(shè)備、輸送設(shè)備、電器、汽控元件等，按照優(yōu)良加工工藝技術(shù)的需要，有機地組合在一起，自動化程度高，相互之間聯(lián)系緊密;設(shè)備可3班24h連續(xù)運轉(zhuǎn)。若某臺設(shè)備或某個元件發(fā)生故障，將導(dǎo)致全線或某一工藝段停產(chǎn)。
3、生產(chǎn)線上雖然操作簡單，工人少，但設(shè)備管理和維修的技術(shù)含量高，工作量也大。
所以要保障飼料加工設(shè)備經(jīng)常處于完好狀態(tài)，即必須加強設(shè)備管理工作，嚴格控制設(shè)備的故障發(fā)生。以達到降低故障率，減少維修費用，延長使用壽命的目的。
設(shè)備故障，一般是指設(shè)備或系統(tǒng)在使用中喪失或降低其規(guī)定功能的事件或現(xiàn)象。設(shè)備是企業(yè)為滿足某種生產(chǎn)對象的工藝要求或為完成工程項目的設(shè)計功能而配備的。設(shè)備的功能體現(xiàn)著它在生產(chǎn)活動中存在的價值和對生產(chǎn)的保障程度。在現(xiàn)代化飼料生產(chǎn)中，由于設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，自動化程度很高，各部分、各系統(tǒng)的聯(lián)系非常緊密，因而設(shè)備出現(xiàn)故障，那怕是局部的失靈，都會造成整個設(shè)備的停頓，整個流水線的停產(chǎn)。設(shè)備故障直接影響企業(yè)產(chǎn)品的數(shù)量和質(zhì)量。
一、設(shè)備故障的分類
設(shè)備故障是多種多樣的，可以從不同角度對其進行分類。
1.按故障發(fā)生狀態(tài)，可分為：
(1)漸發(fā)性故障。是由于設(shè)備初始參數(shù)逐漸劣化而產(chǎn)生的，大部分機器的故障都屬于這類故障。這類故障與材料的磨損、腐蝕、疲勞及蠕變等過程有密切的關(guān)系。
(2)突發(fā)性故障。是各種不利因素以及偶然的外界影響共同作用而產(chǎn)生的，這種作用超出了設(shè)備所能承受的限度。例如：因制粒機壓制室進入鐵物或出現(xiàn)超負荷而引起安全銷折斷;因錘磨機錘片斷裂而擊穿篩板。此類故障往往是突然發(fā)生的，事先無任何征兆。
突發(fā)性故障多發(fā)生在設(shè)備初期使用階段，往往是由于設(shè)計、制造、裝配以及材質(zhì)等缺陷，或者操作失誤、違章作業(yè)而造成的。
2.按故障性質(zhì)劃分，可分為：
(1)間斷性故障。設(shè)備在短期內(nèi)喪失其某些功能，稍加修理調(diào)試即能恢復(fù)，不需要更換零部件。
(2)長久性故障。設(shè)備某些零部件已損壞，需要更換或修理才能恢復(fù)使用。
3.按故障影響程度劃分，可分為：
(1)完全性故障。導(dǎo)致設(shè)備完全喪失功能。
(2)局部性故障。導(dǎo)致設(shè)備某些功能喪失。
4.按故障發(fā)生原因劃分，可分為：
(1)磨損性故障。由于設(shè)備正常磨損造成的故障。
(2)錯用性故障。由于操作錯誤、維護不當(dāng)造成的故障。
(3)固有的薄弱性故障。由于設(shè)計問題，使設(shè)備出現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)，在正常使用時產(chǎn)生的故障。
5.按故障的危險性劃分，可分為：
(1)危險性故障。例如安全保護系統(tǒng)在需要動作時因故障失去保護作用，造成人身傷害和機床故障;制動系統(tǒng)失靈造成的故障等。
(2)安全性故障。例如安全保護系統(tǒng)在不需要動作時發(fā)生動作;機床不能啟動的故障。
6.按故障的發(fā)生、發(fā)展規(guī)律劃分，可分為;
(1)隨機故障。故障發(fā)生的時間是隨機的。
(2)有規(guī)則故障。故障的發(fā)生有一定規(guī)律。
每一種故障都有其主要特征，即所謂故障模式，或故障狀態(tài)。各種設(shè)備的故障狀態(tài)是相當(dāng)繁雜的，但可歸納出以下數(shù)種：異常振動、磨損、疲勞、裂紋、破裂、過度變形、腐蝕、剝離、滲漏、堵塞、松弛、絕緣老化、異常聲響、油質(zhì)劣化、材料劣化、粘合、污染及其它。不同類型設(shè)備的各種故障模式所占比例有所不同。
二、故障分析與故障排除程序
為確保故障分析與排除的快捷、有效，必須遵循一定的程序，這種程序大致如下。
頭一步保持現(xiàn)場的情況下進行癥狀分析
1.詢問操作人員
1發(fā)生了什么故障?在什么情況下發(fā)生的?什么時候發(fā)生的?
2設(shè)備巳經(jīng)運行了多久?
3故障發(fā)生前有無任何異?，F(xiàn)象?有何聲響或聲光報警信號?有無煙氣或異味?有無誤操作(注意詢問方式)?
4控制系統(tǒng)操作是否正常?操作程序有無變動?在操作時是否有特殊困難或異常?
2.觀察整機狀況、各項運行參數(shù)
1有無明顯的異?，F(xiàn)象?零件有無卡阻或損傷?管線有否松動或泄漏?電纜(線)有無破裂、擦傷或燒毀?
2設(shè)備運行參數(shù)有何變化?有無明顯的干擾信號?有無明顯的損壞信號?
3.檢查監(jiān)測指示裝置
1檢查所有讀數(shù)值是否正常，包括壓力表及其它儀表讀數(shù)，油面高度情況。
2檢查過濾器、報警器及聯(lián)鎖裝置、打印輸出或顯示器是否正常。
4.點動設(shè)備檢查(在允許的條件下)
檢查間歇情況、持久情況、快進或慢進時的情況，看在這些情況下是否影響輸出，是否可能引起損壞或其它危險。
第二步檢查設(shè)備(包括零件、部件及線路)
1.利用感官檢查(繼續(xù)深入觀察的過程)
1看：插頭及插座有無異常，電機或泵的運轉(zhuǎn)是否正常，控制調(diào)整位置是否正確，有無起弧或燒焦的痕跡，電子管燈絲亮不亮，液體有無泄漏，潤滑油路是否暢通等。
2摸：設(shè)備振動情況，元(組)件的熱度，油管的溫度，機械運動的狀態(tài)。
3聽：有無異常聲響。
4嗅：有無焦味、漏氣味、其它異味。
5查：工件的形狀與位置變化，設(shè)備性能參數(shù)的變化，線路異常檢查。
2.評定檢查結(jié)果
評定故障判斷是否正確，故障線索是否找到，各項檢查結(jié)果是否一致。
第三步故障位置的確定
1.識別系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及確定測試方法
查閱設(shè)備說明書，識別設(shè)備是哪一種結(jié)構(gòu)，用什么方法進行測試，需要什么測試手段，可能獲得什么測試參數(shù)或性能參數(shù)，在什么操作條件下進行測試，必須遵守哪些安全措施，是否需要操作許可證。
2.系統(tǒng)檢測
采用很適合于系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的技術(shù)檢測。在合適的測試點，根據(jù)輸入和反饋所得結(jié)果與正常值或性能標準進行比較，查出可疑位置。
第四步修理或更換
1.修理
查找故障原因，針對設(shè)備故障進行修理并采取預(yù)防措施;檢查相關(guān)零件，防止故障擴散。
2.更換
正確裝配調(diào)試更換零件，并注意相關(guān)部件。換下的零件進行修理或報廢。
第五步進行性能測定
1.起動設(shè)備
零部件裝配調(diào)試后起動設(shè)備，先手動(或點動)，然后進行空載和負載測定。
2.調(diào)節(jié)負載變化速度由低到高，負載由小到大，按規(guī)定標準測定性能。
3.擴大性能試驗范圍
根據(jù)需要，由局部到系統(tǒng)逐步擴大性能試驗范圍。注意非故障區(qū)系統(tǒng)運行狀況。如性能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。
第六步記錄并反饋
1.收集有價值的資料及數(shù)據(jù)，如故障發(fā)生的時間、故障現(xiàn)象、停機時間、修理工時、修換零件、修理效果、待解決的問題、結(jié)算費用等，按規(guī)定的要求存入檔案。
2.統(tǒng)計分析
定期分析設(shè)備使用記錄，分析停機損失，修訂備忘目錄，尋找減少維修作業(yè)的重點措施，研究故障機理，提出改進措施。
3.按程序反饋有關(guān)故障上報主管部門，并反饋給設(shè)備制造單位。
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